Технологическая линия для производства бетонной черепицы RANK DPM 6
Линия предназначена для производства бетонной черепицы. Производительность линии: 6 черепиц/мин, 360 черепиц/ч, 450 000 черепиц/год (из расчета 1 смена/день, 5 дней/неделя, 50 недель/год).
Дополнительно на линии изготавливается 80 шт. коньковой черепицы в смену, что соответствует 20 000 шт./год.
Производственная мощность при работе в две смены составляет 900 000 плоских и 40 000 коньковых черепиц/год.
Комплектация линии:
бетоносмесительный узел;
производственная линия;
система включения и управления.
Описание производственного процесса
Бетономешалка установлена на одном весовом устройстве.
Песок, цемент и пигменты добавляются вручную в мешалку согласно заданной массе.
На большом дисплее (цифровой индикатор) отображается масса добавленных компонентов.
Дозировка воды происходит также вручную с помощью предназначенного для этих целей счетчика.
Цикл смешивания и выпуска бетона из мешалки полностью автоматизирован.
Бетон подается по конвейерной ленте в машину для производства черепицы (в приемную воронку) путем нажатия толчкового выключателя.
Производственная линия Для формовки черепицы необходимы алюминиевые поддоны, они придают форму нижней части черепицы. Кроме того, они фиксируют форму сырой черепицы во время процесса твердения (сушки).
Перед установкой в машину для производства черепицы алюминиевые поддоны необходимо сначала опрыскать вручную очень тонким слоем масла (разделительное средство).
После их установки вручную в блок подачи поддонов включается гидравлическая система подачи (путем одновременного нажатия двух выключателей).
Поддоны (сплошной блок из 3 шт.) проталкиваются с большой силой через формовочную камеру, где заполняются бетоном.
Форма черепице придается фасонным валком, после чего с помощью выравнивателя (мундштука) формируется окончательная поверхность изделия.
Далее блок из алюминиевых поддонов со сформованной черепицей подается в резательный аппарат (длина черепицы соответствует длине алюминиевого поддона), а затем в кабину для нанесения краски на сырую черепицу. Далее поддоны с сырой черепицей вручную перекладываются на сушильные стеллажи, которые отвозятся вилочным автопогрузчиком в сушильные камеры. Исполнение сушильных камер зависит от климатических условий в месте производства бетонной черепицы.
Строительная конструкция для сушильных камер очень проста.
В качестве стройматериала можно использовать, например, кирпич, бетон или бетонные панели; в определенных случаях для этих целей применяют пластиковый брезент или пластмассовые конструкции.
При работе в одну смену или при плюсовых температурах окружающей среды сушильные камеры обычно не отапливают, В них используется гидраци-онное тепло, возникающее в процессе твердения изделий.
Температура в сушильных камерах не должна превышать 55-60 °С.
Для работы в две смены не требуются дополнительные инвестиционные затраты.
Время затвердения черепицы зависит от различных факторов (например, качества цемента, температуры и т.д.) и составляет около 6-10 ч.
Стеллажи с сухой черепицей на поддонах забираются вилочным автопогрузчиком из сушильных камер и отвозятся к месту распалубки, где поддоны вручную
снимаются со стеллажей и укладываются на конвейер, идущий к установке распалубки, в которой сухая черепица автоматически отделяется от алюминиевых поддонов.
Готовая черепица упаковывается вручную.
Пустые алюминиевые поддоны возвращают в машину для производства черепицы.